1、安装静试，在没有带负荷的时候泄漏：

机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化，则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化，则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可能同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。

2、试运转时出现的泄漏：

泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：

1）操作中，四氟不锈钢波纹垫圈的规格，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；

2）安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；

3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；

4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；

5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，擦伤动、静环密封面；

6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。

上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换机械密封。

3、正常运转中突然泄漏：

离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。突然泄露的因素主要有：

1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；

2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；

3）回流量偏大，导致吸入管侧容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，损坏密封；

4）较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，四氟不锈钢波纹垫圈用法，摩擦副因粘连而扯坏密封面；

5）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；

6）环境温度急剧变化；

7）工况频繁变化或调整；

8）突然停电或故障停机等。